1. 높은 절단 정확도: 레이저 절단기의 위치 정확도는 0.05mm이고 반복 위치 정확도는 0.03mm입니다.
2. 레이저 절단기의 슬릿은 좁습니다. 레이저 빔이 작은 지점에 집중되어 초점이 높은 전력 밀도에 도달하고 재료가 가스화 정도까지 빠르게 가열되어 증발하여 구멍이 형성됩니다. . 빔과 재료의 상대적인 선형 이동으로 구멍은 연속적으로 좁은 슬릿을 형성하며 슬릿 폭은 일반적으로 0.10-0.20mm입니다.
3. 레이저 절단기의 절단 표면은 매끄 럽습니다. 절단 표면에 버가 없으며 절개의 표면 거칠기는 일반적으로 Ra6.5 내에서 제어됩니다.
4. 레이저 절단기는 빠릅니다. 절단 속도는 10m/min에 도달할 수 있으며 최대 위치 지정 속도는 30m/min에 도달할 수 있으며 이는 와이어 절단 속도보다 훨씬 빠릅니다.
5. 레이저 절단기의 절단 품질이 좋습니다. 비접촉 절단, 절단 가장자리가 열의 영향을 덜 받고 기본적으로 공작물의 열 변형이 없으며 재료를 펀칭할 때 형성되는 가장자리의 붕괴가 발생합니다. 전단은 완전히 방지되며 절단 솔기는 일반적으로 2차 가공이 필요하지 않습니다.
6. 공작물 손상 없음: 레이저 커팅 헤드가 재료 표면에 닿지 않아 공작물이 긁히지 않습니다.
7. 공작물의 모양에 영향을 받지 않습니다. 레이저 가공은 유연성이 뛰어나고 모든 그래픽을 처리할 수 있으며 파이프 및 기타 특수 모양의 재료를 절단할 수 있습니다.
8. 레이저 절단기는 플라스틱, 목재, PVC 가죽, 직물, 플렉시 유리 등과 같은 다양한 재료를 절단할 수 있습니다.
9. 금형 투자 절감: 레이저 가공에는 금형이 필요하지 않고, 금형 소비가 없으며, 금형 수리가 필요하지 않으며, 금형 교체 시간을 절약하므로 특히 대형 제품 가공의 경우 가공 비용을 절약하고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
10. 재료 절약: 컴퓨터 프로그래밍을 사용하여 다양한 모양의 제품을 절단하여 재료 활용률을 극대화할 수 있습니다.
11. 샘플 배송 속도 향상: 제품 도면이 형성된 후 즉시 레이저 가공을 수행할 수 있으며 최단 시간 내에 신제품의 물리적 개체를 얻을 수 있습니다.
12. 안전 및 환경 보호: 레이저 가공은 폐기물이 적고 소음이 적으며 깨끗하고 안전하며 무공해로 작업 환경을 크게 개선합니다.
